Kolmeosalise toidupurgi korpuse peamine tootmisprotsess

Üks oluline meetod materjalikulu vähendamiseks on valgepleki õhendamine. Valgepleki tootjad on selles osas märkimisväärset tööd teinud, kuid pleki õhendamine purgi maksumuse vähendamiseks on piiratud purgi konstruktsiooni rõhukindluse nõuetega ja selle potentsiaal on nüüd üsna väike. Kaelamise, ääristamise ja purkide laiendamise tehnoloogia arenguga on aga toimunud uusi läbimurdeid materjalikulu vähendamisel, eriti nii purgi korpuse kui ka kaane puhul.

Kaelusega purkide tootmise peamine motivatsioon oli algselt tootjate soov tooteid täiustada. Hiljem avastati, et purgi korpuse kaeldamine on tõhus viis materjali kokkuhoiuks. Kaeldamine vähendab kaane läbimõõtu, vähendades seega tühjendussuurust. Samal ajal, kuna kaane tugevus suureneb koos väiksema läbimõõduga, on võimalik õhemate materjalidega saavutada sama jõudlus. Lisaks võimaldab kaanele mõjuv väiksem jõud väiksemat tihendusala, mis vähendab veelgi tühjendussuurust. Purgi korpuse materjali õhendamine võib aga põhjustada probleeme materjali pinge muutuste tõttu, näiteks vähenenud takistus purgi teljel ja purgi korpuse ristlõikes. See suurendab riski kõrgsurve täitmise ja täitjate ning jaemüüjate transportimise ajal. Seega, kuigi kaeldamine ei vähenda oluliselt purgi korpuse materjali, säästab see peamiselt kaane materjali.

Arvestades nende tegurite mõju ja turunõudlust, on paljud tootjad täiustanud ja täiustanud kaelamistehnoloogiat, luues selle ainulaadse positsiooni purkide tootmise eri etappides.

Lõikeprotsessi puudumisel on esimene protsess kaeldus. Pärast katmist ja kõvenemist toimetatakse purgi korpus järjestikku kaeldusjaama purgi eraldusussi ja etteandetähtratta abil. Ülekandepunktis liigub nuki juhitav sisemine vorm pöörledes aksiaalselt purgi korpusesse ja samuti nuki juhitav välimine vorm söödetakse sisse, kuni see sobib sisemise vormiga, viies kaeldusprotsessi lõpule. Seejärel eraldub esmalt välimine vorm ja purgi korpus jääb libisemise vältimiseks sisemisele vormile, kuni see jõuab ülekandepunkti, kus see eraldub sisemisest vormist ja väljastustähtratta abil toimetatakse ääristamisprotsessi. Tavaliselt kasutatakse nii sümmeetrilist kui ka asümmeetrilist kaelingmeetodit: esimest rakendatakse 202 läbimõõduga purgi puhul, kus mõlema otsa läbib sümmeetriline kaelus, et vähendada läbimõõtu 200-ni. Viimase abil saab 202 läbimõõduga purgi ühe otsa vähendada 200-ni ja teise otsa 113-ni, samas kui 211 läbimõõduga purgi läbimõõtu saab pärast kolme asümmeetrilist kaelingoperatsiooni vähendada vastavalt 209-ni ja 206-ni.